硫化机使用教程-硫化机电脑系统

1.关于橡胶硫化机的知识

2.硫化机的简介

3.设计平板硫化机电路图，急！

4.硫化机跟注射机有什么区别啊

5.硫化机液压系统没有压力是什么问题？

关于橡胶硫化机的知识

平板硫化机主要用于普通模压制品

胶头接头机针对接头

橡胶注射机主要用于模压制品，如电气绝缘零件、防震垫、密封件、鞋底、雨鞋等。塑料注射机几乎用于所有的塑料制品的成型过程。

电磁平板硫化机是用电磁加热方法可使平板温度波动控制在±1.5℃之内。液压系统用低压大流量叶片泵与高压小流量柱塞泵分别供油方式，并具有高低压并联装置，具有自动放气功能，并可设定放气过程中上、下停留时间。具有自动补压功能，在橡胶制品压制过程中，由于原料的流动而引起的压力下降可得到自动补充。

真空硫化机适用于生产形状复杂,不易排气等成型难度较高的橡胶模型制品及使用易产生气泡的胶料的橡胶制品，为全电脑, 电液比例控制系统,自动化程度高, 具有自动进退模机构,3RT顶出机构。

硫化机的简介

硫化机分电加热、蒸汽加热和导热油加热三种形式。

本机功能完善，结构紧凑，具有定时锁模、自动补压、自动控温、自动计时、到时报警等功能，热板表面温度均匀，控温精确，温控器（见右图）能准确记录温度数据，保压稳定可靠，操作安全方便等特点，使用本机能保证制品质量，提供生产效率，获得显著的经济效益。

特别提示（系统压力相对较低的液压机械最符合安全、持久、低成本的运营商使用）

硫化机参考介绍： 公称合模力 Total pressure 1.00MN 2.00MN 3.00MN 液压系统压力 Max. Hydraulic Pressure 16MPa 16MPa 16MPa 柱塞最大行程 Plunger Stroke 300mm 300mm 300mm 柱塞直径 Plunger Diameter 300mm 400mm 500mm 快速上升速度 Speed of Closing 15mm/s 15mm/s 15mm/s 快速下降速度 Speed of Opening 22mm/s 22mm/s 22mm/s 热板温差服务 1-3° 1-3° 1-3° 热板尺寸 Platen Size 600×600X60mm 800×800X60mm 1000×1000X60mm 加热平板间距 Daylight Opening 300mm 300mm 300mm 总加热功率 Total heating power 8.4kw 12kw 12kw 工作温度 Max. Temperature ≤200℃ ≤200℃ ≤200℃ 电动机功率 Pump Power 2.2kw 3kw 5kw 外形尺寸 Overall Dimension (L×W×H) 1540×1750×1870mm 1800×1620×2200mm 2000×2500×2200mm 重量 Weight ≈3.5t ≈6t ≈9t 品牌 百度百科百度百科

设计平板硫化机电路图，急！

1140液压硫化机液压原理的设计 随着我国交通运输事业的迅速发展，高速公路不断铺设，这就对对汽车轮胎的均匀性提出了越来越高的要求，因此对硫化机的工作精度要求也随之提高。 目前我国轮胎行业广泛应用的是50年代发展起来的机械式硫化机，由于本身结构的原因，机械式硫化机存在如下问题： 1. 上下热板的平行度、同轴度、机械手卡爪圆度和对下热板内孔的同轴度等精度等级低，特别是重复精度低； 2. 连杆、曲柄齿轮等主要受力件上的运动副，是由铜套组成的滑动轴承，易磨损，对精度影响较大。 3. 上下模受到的合模力不均匀，对双模轮胎定型硫化机而言，两侧的受力，大于两内侧的受力； 4. 合模力是在曲柄销到达下死点瞬间由各受力构件弹性变形量所决定的，而温度变化使受力构件尺寸发生变化，合模力也随之发生变化，因此，生产过程中温度的波动将造成合模力的波动。 由于机械式轮胎硫化机存在的不可克服的弱点，已不能满足由于高速公路的发展，对汽车轮胎质量要求的日益提高。因而世界上主要轮胎公司已逐步用液压式硫化机代替传统的机械式硫化机，这是因为液压式硫化机结构上具有如下特点： 1. 机体为固定的框架式，结构紧凑，刚性良好。虽然液压式硫化机也是双模腔，但从受力角度看，只是两台单模硫化机连结在一起，在合模力作用下，机架微小变形是以模具中心线对称的； 2. 开合模时，上模部分仅作垂直上下运动，可保持很高的对中精度和重复精度；另一方面，对保持活洛模的精度也较为有利； 3. 上下合模力均匀，不受工作温度影响； 4. 整机重量减轻，仅为机械式硫化机的1/3； 5. 由于取消了全部蜗轮减速器、大小齿轮、曲柄齿轮和连杆等运动部件和易损件，使维护保养工作量减少。 一、液压式轮胎定型硫化机的工作程序 液压硫化机工作时，升降油缸带动上模沿导向柱上升，在机架内形成空腔，装胎装置转进装胎，中心机构的上下环上升，胎胚定位，装胎装置卸胎后退出，升降油缸带动上模沿导向柱下降合模，胎胚定型后合模到位，在模座下面的4个短行程加力油缸作用下，产生要求的合模力。轮胎硫化结束后，加力油缸卸压，升降油缸带动上模上升，轮胎脱出上模，上模上升到位后，中心机构囊筒上升，轮胎脱下模，中心机构的上下环下降，胶囊收入囊筒中，同时，卸胎机构转进，囊筒下降，卸胎机构将轮胎翻转而出，送至后充气冷却。 从各国实践经验看，液压式硫化机在升降驱动装置、活络模装置、加力装置、中心机构、囊筒升降装置上用液压驱动。可以说除卸胎装置和装胎装置用气动控制外，其它均用液压驱动。因此，作为动力源的液压系统设计十分重要。 二、硫化机液压动力源的设计 1140液压式轮胎硫化机硫化胎圈直径范围12”～18”，最大合模力为1360KN。合模力的获得完全来源于油压。一般用低压力、较快速度、较长行程的油缸控制开合模。合模后，用高压、短行程的油缸使上下模受到合模力。由于负载和速度变化较大，要求相应的液压系统能提供较大范围变化的压力和流量。 液压系统各缸工作时所需流量计算如下： 缸的几何流量Q= 式中： Q-几何流量 l/min A-有效面积 S-缸的行程 m t-运行时间s 已知各缸行程，运动时间及有效面积，依程序图各缸运动顺序，分别计算各时间段流量如下表。 画出流量时间图（图二） 由图二可见系统流量变化较大，在充分考虑了液压系统工作的可靠性、安全性及实用性情况下，用双联叶片泵作为动力源，能完全满足流量范围变化大的要求，另一方面该泵，具有液压冲击小、压力平稳、噪声小、工作性能较好的优点。 由于用双联叶片泵，须配有溢流阀-卸荷阀组，以满足不同流量时的要求；同时，在工作过程中，当卸胎装置、装胎装置工作时，所有液压缸均处于不工作状态，如果取停止泵的运转的方式，会造成泵频繁启动，为避免这一现象，考虑用电控溢流阀，通过电气控制，使溢流阀平时起安全阀作用，电磁铁带电时处于卸荷状态。 液压源设计成功与否，不仅仅要正确选择液压泵以解决动力源问题，而且需全盘考虑配置，才能达到性能要求。因此在液压站的设计中，泵与电机的联接用弹性联轴器，确保同轴度与垂直度的同时具有良好的减振性；在泵和电机的安装上用立式安装，不仅节省安装空间，且油泵浸于油面以下，油泵自吸良好；主油路中液压油的压力由主溢流阀的工作状态控制，为了保证油液的清洁度，设置精密过滤器（10μm），保证比例系统正常工作。 三、硫化机的保压和泄压 硫化机在工作循环中，轮胎硫化需长时间保压（主要是加力缸和中心缸的保压），以确保轮胎质量。保压性能的好坏，直接影响到轮胎硫化的质量，在设计时，拟定了两种保压方式。 1. 用液控单向阀保压。如图三所示。在油缸的进油路上串联一个液控单向阀，利用单向阀锥形阀座的密封性来实现保压。它在200Mpa压力下，10min内压力降不超过2Mpa。 2. 用蓄能器保压。如图四所示。蓄能器与主缸相通，补偿系统漏油，并且在蓄能器出口设单向节流阀，其作用是防止换向阀切换时，蓄能器突然泄压而造成冲击。用蓄能器保压24小时内，压力降不超过1～2bar。 两种方式在理论上均有可取之处。用液控单向阀保压，简单、易于安装。但随着锥阀磨损或油的污染，液压油的泄漏增加，保压性能将降低，此外，这种方法在保压过程中压力降过大，因此可靠性差。而用蓄能器保压，既能节约功率，又能保证1140液压硫化机保压15min中内压力基本不降。因而，在1140液压硫化机中用蓄能器保压。 保压时由于主机的弹性变形、油的压缩和管道的膨胀而贮存了一部分能量，故保压后必须逐渐泄压，泄压过快，将引起液压系统剧烈的冲击、振动和噪声，甚至会使管路和阀门破裂。因此，设计中用适当的泄压方式十分重要。本机中用延缓换向阀切换时间来达到逐步泄压目的。即用带阻尼器中位为Y型的电液换向阀。当保压完毕反向回程时，由于阻尼器的作用，换向阀延迟换向，使换向阀在中位停留时主缸上腔泄压后再换向回程。 四、比例技术在液压硫化机中的应用 硫化机在开合模过程中，油缸行程较大。合模时，要求油缸首先快速合模，在接近定型时，为防止因速度过大，造成惯性前冲，油缸需要减速，即慢进，然后到位停止，并且二次定型后，完全合模时，合模缸速度也较小。此外，硫化完毕，上模开启时，为提高效率，应快速开模，在快到达预定位置时，为防止冲击，需要减速到达死点后锁紧。从以上过程可以看出，开合模油缸在往返行程中，速度和加速度都不同。根据此工况，利用传统式的液压控制阀拟定控制合模缸的液压原理图如图五。 利用传统式的液压控制阀，由于只能对液流进行定值控制，而换向阀只起开关作用，组成的液压系统较复杂，同时，大量液压阀的应用， 也降低了系统的可靠性，且系统的动静态特性都较差。 随着液压技术的发展，60年代末出现了比例技术，由于比例控制具有电液伺服系统优良的动、静态特性的优点，且加工制造简单、价格低廉、工作可靠、维护方便。因而，在设计中，首次将比例技术这一先进技术应用到液压系统中，提高了产品的技术含量。 利用比例技术实现开合模过程的控制，其液压原理图如图六。此处仅使用一个比例方向阀便实现了需七个传统液压阀方能实现的功能。这种控制方式实质就是利用比例方向阀的"连续控制"，除了能达到液流换向的作用外，还通过控制换向阀的阀芯位置来调节阀口开度来控制流量。因此，它兼有流量控制和方向控制的功能，而传统的换向阀仅起开关的作用。 从成本上而言，单个比例阀价格较高，但由于它能取代多个普通液压阀，且动、静态特性良好，而压力损失较普通阀小，有利于降低系统能耗和温度，因此，利用比例阀有较好的性能价格比。 在1140液压式硫化机的设计中，充分考虑了各工况的要求，以最经济、简洁的控制方式来满足机器的各项性能要求，在液压系统的设计中做到了运行平稳、冲击小、可靠性高。为节省安装时间，在液压阀的安装上没有用常用的板式联接，而是用集成式联接，该方法将阀串联叠加，如电气上的集成块，一组即可实现某一功能。另一方面，对一些溢流阀、单向阀用插装阀，此种阀直接与阀块中相应的孔配合而与叠加阀构成完整的液压系统，叠加阀与插装阀的使用，使液压站结构布置紧凑，管路简化，安装方便。 五、结束语 在实际应用中，液压式硫化机替代机械式硫化机已成为无可置疑的发展趋势。在这种形势下，作为国内硫化机主要生产厂家，大力开展液压硫化机的开发工作，势在必行。目前，桂林橡胶机械厂已完成1140液压硫化机的设计工作，并提交用户使用。 1140液压式轮胎定型硫化机由存胎器、装胎装置、机架、中心机构、升降驱动装置、硫化室、调模装置、锁模装置、卸胎装置、后充气、热工管路系统、空气管路系统、液压管路系统、电气仪表控制系统等部分组成。 技术指标如下： 1.硫化室数目 2个 2.硫化室内径 1140mm 3.加热方式 热板式加热 4.中心机构形式 C型 5.最大合模力 1360KN 6.模具高度范围 190~430 mm 7.胎圈直径范围 12〃~18〃 8.最大生胎高度 370 mm 9.最大生胎外径 活络模 740mm 两半模 810 mm 10.最大内压 2.8Mpa 11.最大热板蒸汽压力 1.6 Mpa 12.最大定型蒸汽压力 0.25 Mpa 13.控制气源压力 0.6 Mpa 14.仪表气源 净化的0.6 Mpa 15.电源 三相AC380V±15% 50HZ±2% 单相AC220V±15% 50HZ±2% DC 24V 16.负载 约16KW 17.后充气 胎圈直径 12〃～18〃 胎圈宽度调节范围 102~228 mm 充气轮胎外径 432~863 mm 18.重量 约14T 19.外形极限 长X宽X高 约4000X3560X4770

硫化机跟注射机有什么区别啊

硫化机加工对象是橡胶，而注塑机塑料成型的一种机械，这是本质区别。

橡胶硫化工艺所需的预加热、上料后的自动排放气、保压硫化、计时报警、自动开模、制品出模等功能于一体。用PLC可编程控制器或手动操作（按用户实际需求定做），记录所需的工艺流程、方便操作管理.　

硫化机适用于各种橡胶制品的硫化，是各种热固性塑料压制成型的先进热压设备。　

硫化机分电加热、蒸汽加热和导热油加热三种形式。

注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。

注塑机工作原理和模式

注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化好的熔融状态 立式注塑机

（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。　注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。　注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制系统操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度的监控，注射压力和背压压力的调节等。　一般螺杆式注塑机的成型工艺过程是：首先将粒状或粉状塑料加入机筒内，并通过螺杆的旋转和机筒外壁加热使塑料成为熔融状态，然后机器进行合模和注射座前移，使喷嘴贴紧模具的浇口道，接着向注射缸通入压力油，使螺杆向前推进，从而以很高的压力和较快的速度将熔料注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间和压力保持（又称保压）、冷却，使其固化成型，便可开模取出制品（保压的目的是防止模腔中熔料的反流、向模腔内补充物料，以及保 通用卧式注塑机

证制品具有一定的密度和尺寸公差）。注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力（模腔内的平均压力一般在20~45MPa之间），因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件。　对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的物理性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。　生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。

硫化机液压系统没有压力是什么问题？

硫化机的液压系统不正常，无非就是没有压力、压力偏低、压力不稳定、压力过高四种。

硫化机一般用PLC控制，具有自动和手动操作（按用户实际需求定做），可以记录所需的工艺流程、远程操作和系统管理。